Em janeiro de 2000, um evento trágico ocorreu na costa da Califórnia.O voo 261 da Alaska Airlines estava voando para San Francisco de Puerto Vallarta, México.Quando os pilotos perceberam a resposta inesperada de seus controles de voo, eles primeiro tentaram solucionar problemas no mar para minimizar o risco para as pessoas em terra.Nos terríveis últimos momentos, os pilotos tentaram heroicamente pilotar o avião de cabeça para baixo depois que o incontrolável estabilizador horizontal fez com que o avião se invertesse.Todos a bordo foram perdidos.

A investigação começou com a recuperação dos destroços, incluindo a recuperação do estabilizador horizontal do fundo do oceano.Incrivelmente, a equipe de investigação conseguiu recuperar graxa do parafuso estabilizador para análise.A análise da graxa, juntamente com a inspeção das roscas do macaco, revelou que o controle do estabilizador havia sido completamente perdido à medida que as roscas eram removidas.A causa raiz foi determinada como lubrificação inadequada das roscas e inspeções de manutenção adiadas, que incluíam a medição do desgaste nas roscas.

Entre as questões discutidas na investigação estava a mudança na graxa utilizada no macaco.Ao longo do histórico de operação desses aviões, o fabricante apresentou um produto alternativo como aprovado para uso, mas não havia documentação de nenhum teste de compatibilidade entre a graxa anterior e a nova.Embora não tenha contribuído para o fracasso do voo 261, a investigação sugeriu que as trocas de produtos poderiam criar a condição de lubrificantes mistos se o produto anterior não fosse completamente removido, e que isso deveria ser uma preocupação para futuras atividades de manutenção.

A maioria das ações de lubrificação não são decisões de vida ou morte, mas o mesmo tipo de dano que levou a essa tragédia é visto diariamente em componentes lubrificados com graxa em todo o mundo.O resultado de sua falha pode ser um tempo de inatividade inesperado, custos de manutenção mais altos ou até mesmo riscos à segurança do pessoal.Nos piores casos, vidas humanas podem estar em jogo.É hora de parar de tratar a graxa como uma substância simples que só precisa ser bombeada para as máquinas em alguma frequência aleatória e depois esperar o melhor.A lubrificação da máquina deve ser um processo sistemático e cuidadosamente planejado para garantir a operação segura dos ativos e alcançar a vida útil máxima do equipamento.

Se a missão do seu ativo é crítica ou se você está apenas procurando otimizar os custos operacionais, as etapas a seguir são importantes para uma lubrificação com graxa sem problemas:

1. Escolha a graxa certa

“A graxa é apenas graxa.”A morte de muitas máquinas começa com esta declaração de ignorância.Essa percepção não é ajudada por instruções simplificadas dos fabricantes de equipamentos originais.“Use um bom grau de graxa nº 2” é a extensão da orientação dada para alguns equipamentos.No entanto, se a vida útil longa e sem problemas do ativo for o objetivo, a seleção da graxa deve incluir a viscosidade adequada do óleo base, tipo de óleo base, tipo de espessante, grau NLGI e pacote de aditivos.

2. Determine onde e como se inscrever

Alguns locais de máquinas têm um encaixe Zerk proeminente, e a escolha de onde e como aplicar graxa parece óbvia.Mas existe apenas um encaixe?Meu pai é agricultor e, quando compra um implemento novo, sua primeira ação é revisar o manual ou inspecionar todas as peças da máquina para determinar o número de pontos de lubrificação.Ele então cria seu “procedimento de lubrificação”, que consiste em escrever o número total de conexões e dicas de onde as mais complicadas estão escondidas com um marcador permanente na máquina.

Em outros casos, o ponto de aplicação pode não ser óbvio ou pode exigir ferramentas especiais para uma aplicação adequada.Para aplicações rosqueadas, como o parafuso jack mencionado anteriormente, obter cobertura suficiente das roscas pode ser um desafio.Existem ferramentas para ajudar a garantir a cobertura completa das roscas da haste da válvula, por exemplo, o que pode fazer uma grande diferença.

3. Selecione a frequência ideal

Infelizmente, muitos programas de manutenção decidem sobre a frequência de lubrificação com graxa por conveniência.Em vez de considerar as condições de cada máquina e a rapidez com que uma graxa específica se degradará ou será contaminada, uma frequência genérica é selecionada e aplicada igualmente a todas.Talvez seja criada uma rota para lubrificar todas as máquinas uma vez por trimestre ou uma vez por mês, e algumas doses de graxa são aplicadas em cada ponto.No entanto, “um tamanho serve para todos” raramente se encaixa perfeitamente.Existem tabelas e cálculos para identificar a frequência correta com base na velocidade e temperatura, e os ajustes podem ser feitos de acordo com estimativas de níveis de contaminantes e outros fatores.Reservar um tempo para estabelecer e seguir um intervalo de lubrificação adequado melhorará a vida útil da máquina.

4. Monitorar a eficácia da lubrificação

Uma vez que a graxa certa tenha sido selecionada e um cronograma de relubrificação otimizado desenvolvido, ainda é necessário avaliar e ajustar conforme necessário devido às diferenças nas condições de campo.Uma maneira de testar a eficácia da lubrificação é com o uso de monitoramento ultrassônico.Ao ouvir os sons gerados pelo contato de aspereza na lubrificação ineficaz do rolamento e determinar a quantidade de graxa necessária para restaurar o rolamento à condição de lubrificação correta, você pode fazer ajustes nos valores calculados e obter uma lubrificação de precisão.

5. Use o método adequado para amostragem de graxa

Além do uso de monitoramento ultrassônico, o feedback sobre a eficácia da graxa pode ser obtido por meio da análise da graxa, mas primeiro uma amostra representativa deve ser coletada.Novas ferramentas e técnicas para amostragem de graxa foram desenvolvidas recentemente.Embora a análise de graxa não aconteça com tanta frequência quanto a análise de óleo, ela pode ser benéfica no monitoramento da condição do equipamento, condição do lubrificante e vida útil do lubrificante.

6. Escolha a Planilha de Teste Apropriada

A vida útil máxima do equipamento pode ser alcançada garantindo que a lubrificação com graxa seja eficaz.Isso também resulta em desgaste mínimo.A detecção de quantidades e modos de desgaste pode ajudá-lo a fazer ajustes e descobrir problemas mais cedo.É importante monitorar a consistência da graxa em serviço, pois a graxa que amolece demais pode escorrer da máquina ou não permanecer no lugar.A graxa que endurece pode fornecer lubrificação inadequada e aumentar a carga e o consumo elétrico.A mistura de graxa com o produto errado é uma das causas mais comuns de falha.A detecção precoce dessa condição pode permitir a purga e a restauração antes que ocorram danos significativos.Testes para medir a quantidade de umidade e contagem de partículas na graxa foram desenvolvidos.Utilizá-los para identificar a entrada de contaminantes, ou apenas graxas sujas, pode apresentar a oportunidade de prolongar a vida útil através do uso de graxas limpas e mecanismos de vedação mais eficazes.

7. Implemente as Lições Aprendidas

Embora até mesmo uma única falha de rolamento seja lamentável, é ainda pior quando a oportunidade de aprender com ela é desperdiçada.Muitas vezes me dizem que “não há tempo” para salvar rolamentos e documentar as condições encontradas após uma falha.O foco é restaurar a produção.As peças quebradas são jogadas fora ou colocadas no lavador de peças onde a evidência da falha é lavada.Se uma peça defeituosa e a graxa puderem ser recuperadas do fundo do oceano, você poderá salvar esses componentes após uma falha da planta.

Compreender as razões pelas quais uma falha ocorreu não afeta apenas a restauração da máquina, mas pode ter um efeito multiplicado na confiabilidade e na vida útil de outros componentes em toda a empresa.Certifique-se de que a análise de falha de causa raiz inclua a inspeção das superfícies do rolamento, mas primeiro comece com a preservação e depois a remoção da graxa para análise.A combinação dos resultados da análise do lubrificante com a análise do rolamento criará uma imagem mais abrangente da falha e ajudará você a determinar quais ações corretivas podem ser usadas para evitar que isso aconteça no futuro.